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    Carthage Cement a été fondée en 2008 suite à la scission de la société « Les Grandes Carrières du Nord ».

    Carthage Cement opère sur 3 activités :

    1. Exploitation, production et commercialisation des agrégats issus du site Jebel Ressas.
    2. Production et commercialisation des bétons prêts à l’emploi.
    3. Fabrication et commercialisation des liants hydrauliques.
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    Carthage Cement dispose des outils de production les plus performants et à la pointe de la technologie, lui permettant de répondre aux besoins du marché de matériaux de construction avec une capacité de production installée de :

    Granulats 12 800 Tonnes / jour

    Ciment 6 800 Tonnes / jour

    Bétons prêts à l’emploi 2 600 m3 / jour 

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Cement

ciment Carthage

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Carthage Cement dispose d’outils de production très performants et à la pointe de la technologie, lui permettant de répondre aux besoins du marché de matériaux de construction avec une capacité de production installée

Qu'est-ce que le Ciment

Le ciment est une poudre minérale fine obtenue au terme d'un processus de fabrication très précis. Mélangée à de l’eau, cette poudre forme une pâte qui se fige et durcit, même sous l’eau. Selon la composition et la finesse de la poudre, les propriétés du ciment ne sont pas les mêmes.

Le ciment est le principal composant du béton auquel il confère un certain nombre de propriétés, notamment sa résistance. Il s’agit d’un matériau de construction de haute qualité, économique, utilisé dans les projets de construction du monde entier.

Le ciment est obtenu par broyage et cuisson à 1 450°C, d'un mélange de calcaire et d'argile. Appelé clinker, ce matériau granulaire est pour l'essentiel une combinaison de chaux, de silice, d'alumine et d'oxyde de fer.

Carthage Cement fabrique et commercialise différentes catégories de ciment, selon la composition chimique des matières premières, les ajouts éventuels de constituants complémentaires au moment du broyage et la finesse du produit.

Chaque catégorie de ciment correspond à des applications spécifiques telles que la construction résidentielle, la construction d'ouvrages d'art, les travaux souterrains ou encore la réalisation de bétons soumis à des milieux agressifs.

Les ciments produits par Carthage Cement répondent à des critères précis et font l’objet de contrôles réguliers et approfondis à chaque étape du processus de fabrication, garantissant ainsi la conformité de produit fini aux normes de qualité en vigueur.

Carthage Cement ciment
Le cycle de production

Etape 01

L'extraction des matières premières

Le calcaire et l’argile sont extraits de carrières situées à proximité des cimenteries.

Abattus à l’explosif, les rochers et blocs sont transportés par des tombereaux (gros camions) vers des concasseurs afin de réduire leur taille et d'obtenir des cailloux de moins de 10 cm de diamètre. Ces matières premières font l'objet d'une sélection rigoureuse. Leur composition doit comprendre de la chaux, de la silice, de l'alumine et de l’oxyde de fer dans des proportions bien déterminées.

Etape 02

La préparation du cru

Une fois concassés, les matériaux subissent un pré-mélange dans des halls de pré-homogénéisation ce qui permet d’obtenir une plus grande régularité de composition.
Ils sont ensuite séchés et broyés dans un broyeur (à boulets ou à galets) afin de réduire leur taille à quelques dizaines de microns.

Le passage des gaz du four dans le broyeur permet le séchage de la matière. La poudre fine alors obtenue est appelée farine crue, d'où l'expression de broyeur à cru.


Tout au long du processus, des dispositifs de prélèvement, de transport et d’analyse chimique, permettent de vérifier en continu que les proportions des diverses matières correspondent à la composition chimique recherchée.

Etape 03

La cuisson

  • Le four

La farine est introduite sous forme de poudre dans une tour de préchauffage où elle est préalablement chauffée par les gaz produits dans le four rotatif (phase de pré calcination).
La farine descend ainsi par gravité, à contre-courant des gaz chauds du four. La tour possède plusieurs étages de cyclones, ce qui permet de faire monter la température de la farine progressivement jusqu’à 850°C (procédé à voie-sèche). La farine sera ensuite introduite dans un four rotatif incliné garni de briques réfractaires. Le four est alimenté en chaleur par un brûleur de grande capacité. La température de flamme atteint plus de 2 000°C.
Elle subit au cours de cette cuisson des réactions chimiques complexes : tout d’abord, le calcaire se décarbonate sous l’action de la chaleur à une température avoisinant les 950°C et se transforme en chaux, tandis que les argiles se décomposent en silicates et aluminates. L’ensemble se recombine ensuite à une température d’environ 1 450°C en silicates et aluminates de chaux.

  • Clinker

Ce processus chimique conduit ainsi à l’obtention d’un produit semi-fini appelé clinker, qui possède des propriétés de liant hydraulique.
Le clinker est ensuite convoyé au travers du refroidisseur dans lequel il restitue une bonne partie de son énergie thermique et est refroidi par soufflage d’air à une température de 100°C.
La composition chimique et l’homogénéité de la matière en entrée du four, ainsi que sa régularité dans le temps, sont des éléments fondamentaux dans la conduite du processus de production. Le four possède des filtres à manches qui permettent de filtrer les poussières, limitant les rejets dans l’environnement.

Etape 04

L'obtention de ciment

Le clinker est stocké dans des halls (ou silos) puis, lors d'une nouvelle étape de broyage, passé dans des broyeurs à boulets (ou à galets) dont la rotation provoque, par chocs et écrasement, la réduction en grains très fins.
La poudre obtenue est le ciment.


Du gypse est ajouté afin de régulariser le temps de prise du ciment. Des compléments peuvent être faits : du filler de calcaire, des cendres volantes (issues de la combustion du charbon dans les centrales thermiques) pour améliorer l'ouvrabilité et la consistance, des laitiers de haut-fourneau (sous-produits des aciéries), ou des pouzzolanes naturelles ou artificielles pour améliorer les propriétés hydrauliques.


Le ciment obtenu est stocké dans des silos de plusieurs milliers de tonnes, parfois divisés en compartiments permettant la conservation de plusieurs qualités de ciment.
Il est ensuite livré en vrac ou en sac.

Une technologie de pointe

Carthage Cement dispose d’équipements à la pointe de la technologie, lui permettant de garantir le bon fonctionnement, la conduite facile et la compression des coûts de production.

1. Concasseur

La matière première est alimentée dans un concasseur à marteaux et à impact type EV à travers deux distributeurs à palettes séparées en vue de ramener les deux mélanges conformément aux consignes prédéterminées.

Caractéristiques
Conception / spécifications
Concasseur EV 200X300
Débit de production 1300 t/h
Alimentation (dim max) 1500 mm
Production (dim) Max 5% +96 mm

2. Broyage Cru (ATOX)

Pour le broyage des matières premières, un broyeur vertical type ATOX vertical est utilisé.

Le broyeur de matières premières ATOX utilise la pression et le cisaillement généré entre les rouleaux et la table tournante pour écraser et broyer les matières premières. La matière d'alimentation est dirigée sur la table de broyage par la goulotte d'alimentation. La rotation de la table de broyage accélère le matériau vers la piste de broyage et le passe sous les rouleaux.

Le gaz traversant le broyeur arrive au niveau du séparateur type RAR-LVT à très haute performance de séparation.

Caractéristiques
Conception / spécifications
Broyeur  ATOX 50.0
Séparateur RAR-LVT 52.5
Débit production 455 t/h (sec)
Alimentation

0% >175mm

MAX. 2% >150mm

Min. 30% >25mm

Finesse du Cru Max 12% + 90µm

 

3. Silo homo et Alimentation Four

Caractéristiques
Conception / spécifications
silo  CF 20 x 58
Diamètre du Silo 20 m
Section haute du silo 58 m
Capacité silo (chaque)

22,000 t ~ 2.4 jours consommation

Système alimentation four    Élévateur avec dépoussiéreur

4. Four et refroidisseur

Caractéristiques
Conception / spécifications
Capacité Four     5800 t/j
Préchauffeur    2 lignes 5 étages ILC
Taux de calcination 55-60%
Dimension four

3-base Ø5.0m x 78m

Bruleur Principal    Duoflex pour petcoke et gas
refroidisseur SF 4x6 cross-bar
température clinker 65°C (+ ambiante)
Conception refroidisseur pour    5800 t/d
Débit transport refroidisseur    >5800 t/d
Filtre de Dépoussiérage    A manches
Émissions refroidisseur    Max. 25 mg/Nm^3

5. Préchauffeur, calcinateur et four

Préchauffeur :
La configuration choisie offre une solution économique en énergie qui prend en considération l’humidité de la farine crue ainsi que les dimensions de la tour.

Calcinateur en ligne :
Les calcinateurs en ligne ont des émissions de NOx inférieurs à ceux des fours de calcination séparée en ligne, puisque tous les gaz d'échappement du four doivent passer par la calcination.

Four à trois supports :
Le four 3-base est un système de four rotatif, de haute qualité, à trois supports traditionnels  

Duoflex burner :
Le DUOFLEX ™ burner déclenche des fours rotatifs avec Pet-coke pulvérisé, le gaz naturel ou tout mélange de ces carburants.
Le DUOFLEX brûleur est unique en ce qu'il comporte un conduit central pour combustibles gazeux et liquides placés à l'intérieur d'un conduit annulaire de charbon.

6. Clinker cooler. SF Cross-Bar

Caractéristiques
Conception / spécifications
type  SF 4 X 6
Degré de chargement    41.8 t/d/m²
Air soufflé 1.96 Nm3 air/kg clinker
Nombre de ventilateurs

9

Inclinaison refroidisseur    4°
Température clinker 65° C (au dessus de l’ambient)

7. Broyeur  pour Pet-coke

Pour le broyage de Pet-coke, un broyage de type TIRAX est proposé. C'est un système totalement ventilé dans un circuit fermé.

Caractéristiques
Conception / spécifications
Broyeur    TM 42x7.25+3.6
Séparateur    RTKM 25
Filter broyeur    Bag filter
Limites alimentation (dim) Max.  5% > 25 mm
Type ppet-coke Pet coke Pet coke High volatile bituminous
Débit de Production   33 t/h (sec) 45 t/h (dry)
Finenesse produit    Max. 3% Max. 12% + 90 um
Humidité alimentation     Max. 8.0% Max. 8.0%
Max. Capacité séchage de 8.0% to 1.0% humidité de 8.0% to 1.0% humidité

 

8. Atelier Broyage Ciment

UMS Broyeur à ciment :

Caractéristiques
Conception / spécifications
broyeur UMS  50 x 15.0
Séparateur Sepax 425
Débit production 155 t/h
Finesse

320 m² /kg (Blaine)

Product temperature 105°C
Collecteur Filter à manches
Filtre broyeur Filter à manches

Circuit fermé :

Le circuit comprend un séparateur de 3ème génération type SEPAX de très haute performance.

9. Unité d’Ensachage 

Chaque unité d’ensachage a les caractéristiques suivantes :

  • Le transport du ciment se fait à travers un élévateur à godet vers un transporteur à vis jusqu'à l'ensacheuse.
  • L’ensacheuse est munie de 08 becs rotatifs avec un applicateur automatique ou manuel.
  • Chaque bec de remplissage est équipé de sa propre hélice à axe vertical et un système de pesée
    électronique individuel incluant également un contrôle de pesage automatique.
  • Chaque ensacheuse est reliée à deux chariots élévateurs qui alimentent deux chargeurs travaillent en

    parallèle de sorte qu'il y est en permanence un camion pour chargement afin de maintenir la ligne de
    conditionnement fonctionnant avec haut rendement.

Produits

Ciment Portland au Calcaire : CEM II/A-L 42,5 R
Ciment Portland au Calcaire : CEM II/A-L 42,5 R1.67 Mo
Ciment Portland : CEM I 42,5 N
Ciment Portland : CEM I 42,5 N1.14 Mo
Ciment Portland  Résistant aux Sulfates : CEM I-42,5 N-SR3
Ciment Portland Résistant aux Sulfates : CEM I-42,5 N-SR31.33 Mo
Ciment Portland au Calcaire : CEM II/A-L 32,5 N
Ciment Portland au Calcaire : CEM II/A-L 32,5 N1.68 Mo
Clinker SR3
Clinker SR31.65 Mo
Clinker OPC
Clinker OPC1.58 Mo

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Bloc A de l'immeuble situé en face de l'ambassade des Etats Unis d'Amérique Lot HSC 1-4-3- Les jardins du lac2- 1053 Tunis

 

Tél: +216 71 19 03 01

Fax: +216 71 19 02 89

Courriel: info@carthagecement.com.tn

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